1. 型腔與型芯設計：適配 SMC 流動與收縮

收縮率預留：SMC 固化過程中會產(chǎn)生收縮，模具設計需根據(jù)產(chǎn)品材質(zhì)（如玻纖含量 30%-50%）和結構，在尺寸上預留 0.2%-0.8% 的收縮量，確保產(chǎn)品尺寸達標。

圓角與拔模斜度：所有拐角處設計 R1-R5mm 圓角，避免產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋；脫模斜度通常為 1°-3°，復雜部位（如深腔）可增大至 5°，防止產(chǎn)品粘模。

筋與凸臺設計：筋的高度不超過寬度的 3 倍，厚度為產(chǎn)品壁厚的 0.5-0.8 倍，避免筋部固化不完全；凸臺周圍需設計加強筋，防止成型時變形。

2. 澆注系統(tǒng)設計：保證材料均勻填充

SMC 模具的澆注系統(tǒng)（又稱 “料腔”）用于放置 SMC 片材，需根據(jù)產(chǎn)品大小和形狀設計，確保材料快速、均勻流動。

料腔尺寸：料腔面積通常為產(chǎn)品投影面積的 10%-30%，深度 5-15mm，需滿足一次放置足夠的 SMC 片材（重量根據(jù)產(chǎn)品體積和密度計算）。

澆口設計：采用直接澆口或扇形澆口，澆口寬度與產(chǎn)品邊緣寬度一致，厚度 3-5mm，確保材料順利進入型腔，避免產(chǎn)生熔接痕。

流動路徑優(yōu)化：型腔布局需使材料流動路徑均勻，最長流動距離與最短流動距離之比不超過 1.5，防止局部填充不足。

3. 排氣系統(tǒng)設計：解決 SMC 成型氣體問題

SMC 加熱成型時會釋放空氣、揮發(fā)分及固化反應氣體，若排氣不及時，產(chǎn)品易出現(xiàn)氣孔、缺料等缺陷，排氣系統(tǒng)設計尤為關鍵。

排氣槽設置：在型腔邊緣、材料流動末端開設排氣槽，寬度 2-5mm，深度 0.05-0.1mm（過深會導致材料溢出，過淺排氣不暢）。

排氣孔輔助：針對復雜型腔或深腔部位，在模具分型面上增設排氣孔（直徑 φ1-φ2mm），并連接排氣管，將氣體直接排出模具外。

分型面排氣：上下模分型面預留 0.02-0.03mm 的間隙，輔助排氣，但需控制間隙大小，避免 SMC 料溢出產(chǎn)生飛邊。

4. 加熱系統(tǒng)設計：確保溫度均勻

SMC 需在 130-160℃的溫度下固化成型，模具加熱系統(tǒng)需保證型腔表面溫度均勻，避免局部溫度過高導致產(chǎn)品燒焦，或溫度過低導致固化不完全。